Az autóipari csővezetékek anyagának kiválasztása a „hordozó-kompatibilitás + környezeti alkalmazkodóképesség” kettős elvét követi. A hagyományos tüzelőanyag-vezetékek elsősorban kétrétegű, fonott acélhuzal-erősítésű gumicsöveket használnak (belső, olajálló nitril-gumi réteggel és klórszulfonált polietilén külső védőréteggel). A modern,{5}}nagy teljesítményű változatok fluoroelasztomer (FKM) béléssel küzdenek a bioüzemanyag-korrózió ellen. A hűtőrendszer csövei technológiai fejlődésen mentek keresztül az öntöttvastól a rézen át az alumíniumötvözetből készült kompozit csövekig. A jelenlegi általános „műanyag{8}}alumínium-műanyag” három-rétegű kompozit cső (PAP cső) alumínium középső réteget használ az optimalizált hővezetés érdekében, míg a belső és külső műanyag réteg fokozza a korrózióállóságot. A fékvezetékek merev acélcsövek és gumitömlők fokozatos kombinációját tartalmazzák: a fő átviteli vezeték kétrétegű, tekercses{13}}acélcsöveket használ (0,6-1,0 mm falvastagság) a SAE J1401 szabványnak megfelelően, míg a rugalmas csatlakozási szakaszok EPDM-acélból készült komplementercsővel. Az új energiahordozó járművek nagynyomású hűtőcsövéi általában magas hőmérsékletnek ellenálló műszaki műanyagokból, például nylon 12-ből (PA12) vagy poliamid{24}}imidből (PAI) készülnek. Egyes csúcskategóriás alkalmazások összetett csőszerkezeteket használnak, amelyeket fém fröccsöntési (MIM) eljárással gyártanak.
Ami a gyártási folyamatokat illeti, a modern autóipari csőgyártás rendkívül specializált folyamatláncot fejlesztett ki. A gumitömlő-gyártás négy-lépcsős folyamatot alkalmaz: belső cső extrudálás → rost-/acélhuzalfonat megerősítés → külső csőbevonat → vulkanizálás és formázás. A vulkanizálási folyamat hőmérséklet- és időszabályozási pontossága közvetlenül befolyásolja a cső tartósságát. A fémcsövek megmunkálása olyan fejlett technológiákat foglal magában, mint a precíziós sajtolás (karimavégek alakításához), CNC hajlítás (minimális hajlítási sugárral 1,5D) és lézerhegesztés (rozsdamentes acél csőszerelvényekhez). A 3D nyomtatási technológia közelmúltbeli térnyerése megmutatta előnyeit a prototípuskészítés terén. A szelektív lézerszinterelés (SLS) lehetővé teszi bonyolult belső áramlási utakkal rendelkező csőprototípusok közvetlen gyártását. Nevezetesen, a környezetvédelmi előírások ösztönzik a zöld gyártási technológiák alkalmazását: a hagyományos oldószeres tisztítást felváltó víz-alapú zsíroldók, az ólommentes forrasztóanyagok a csőhegesztéshez, valamint a bio-alapú gumianyagok fejlesztése innovatív területként jelennek meg az iparban.
